ผู้จัดจําหน่ายที่นิยมสําหรับการแปรรูปส่วนประกอบและสายการผลิต

I. เทคโนโลยีหลัก: การตรวจจับหลายมิติและการควบคุมแม่นยํา

ศูนย์กลางของระบบผสมส่วนประกอบอัตโนมัติอยู่ที่การเก็บข้อมูลในเวลาจริง และความสามารถในการปรับแบบไดนามิกและอุณหภูมิในเวลาจริงผ่านเครือข่ายเซ็นเซอร์ความแม่นยําสูง (เช่นโมดูลชั่ง, เครื่องวัดการไหลผ่านและเครื่องตรวจจับอุณหภูมิ) โดยมีความผิดพลาดที่ควบคุมได้ภายใน 0.1%เซ็นเซอร์ชั่งใช้อัลการิทึมการชดเชยแบบไดนามิค เพื่อกําจัดการรุนแรงของสั่นแรงทางกล, ให้แน่ใจว่าความผิดพลาดของอัตราการผสมสําหรับแต่ละชุด ไม่เกิน ± 0.5%

PLC ในฐานะ "สมอง" ของระบบควบคุม เป็นผู้รับผิดชอบในการประมวลผลข้อมูลเซ็นเซอร์และดําเนินการทางตรรกะมันสามารถควบคุมเส้นผสม 20 เส้นพร้อมกัน, ปรับสัดส่วนความเร็วของเครื่องให้อาหารโดยไดนามิคผ่านอัลการิทึมควบคุม PID เพื่อบรรลุการควบคุมแบบแบ่งแยกของ "การบวกที่หยาบ - การบวกที่ละเอียด":ขั้นตอนการบวกที่หยาบคาย เติมเต็มเร็วถึง 90% ของค่าเป้าหมาย, และระยะการบวกละเอียดเข้าใกล้ค่าสุดท้ายในความเร็วต่ําเพื่อหลีกเลี่ยงการเกินDCS (Distributed Control System) รับประกันการเชื่อมต่อที่เรียบร้อยระหว่างขั้นตอนต่าง ๆ (เช่นการให้อาหาร, การผสมผสานและการบรรจุภัณฑ์) ผ่านการร่วมมือหลายโน้ด, ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตสายเดียวขึ้นกว่า 50% เมื่อเทียบกับการทํางานด้วยมือ

II สถาปัตยกรรมระบบ: การควบคุมชั้นและการร่วมมือแบบยืดหยุ่น

ระบบผสมส่วนประกอบอัตโนมัติ ใช้การออกแบบ "สถาปัตยกรรมสามชั้น"

ชั้นอุปกรณ์: ประกอบด้วยอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ เช่น ซิลอัสวัตถุดิบ, เครื่องให้อาหาร (ชนิดสกรู/เข็มขัด), เครื่องผสมและเครื่องบรรจุพร้อมเครื่องขับเคลื่อน เช่น เครื่องแปลงความถี่ และวาล์วปนูเมติก, รองรับการควบคุมแบบอานาล็อก 0-10V/4-20mA

ชั้นควบคุม: PLC หรือ PC อุตสาหกรรมทําหน้าที่เป็นตัวควบคุมกลางการทํางานโปรแกรมควบคุมที่กําหนดเอง (เช่น โลจิกที่พัฒนาขึ้นบนแพลตฟอร์ม CODESYS) เพื่อบรรลุฟังก์ชัน เช่น การจัดการสูตรตัวอย่างเช่น บริษัทเคมีใช้ระบบ MES ที่เชื่อมต่อกับ PLC เพื่อบันทึกตัวผู้จําหน่าย เบอร์ชุดและบันทึกการดําเนินงานของแต่ละชุดของวัตถุดิบ, ตอบสนองความต้องการการตรวจสอบ GMP

ระดับการติดตาม: โปรแกรม HMI (เช่น WinCC, Intouch) ให้บริการอินเตอร์เฟซมนุษย์-เครื่อง, รองรับการแก้ไขสูตร, การติดตามการผลิต, การติดตามข้อมูล, และการบํารุงรักษาทางไกล.ผู้ประกอบการสามารถเริ่มต้นสายการผลิตด้วยคลิกเดียวผ่านจอสัมผัส, และระบบจะผลิตรายงานการผลิตโดยอัตโนมัติ (เช่นการบริโภควัตถุดิบ, การบริโภคพลังงาน, และอุปกรณ์ OEE) และส่งสัญญาณเตือนผิดปกติ (เช่นการชั่งเบี่ยง,ห้องเก็บของเปล่า, และการอุ่นเกินของมอเตอร์)

III. ข้อดีทางการทํางาน: ลดต้นทุน ปรับปรุงประสิทธิภาพ และควบคุมคุณภาพ

มูลค่าของระบบแบตช์อัตโนมัติสะท้อนออกมาในสี่มิติ

ความแม่นยําที่เพิ่มขึ้น: การกําจัดความผิดพลาดของมนุษย์ ความแม่นยําของชุดเป็นอย่างต่อเนื่องภายใน ± 0.5% - 1.0%, ปรับปรุงความสม่ําเสมอของผลิตภัณฑ์ให้ดีขึ้นอย่างมากสามารถผลิตสูตรอาหาร 20 ชนิดได้ในวันเดียวและอัตราการร้องเรียนของลูกค้าลดลง 70%

การผลิตแบบยืดหยุ่น: ระบบนี้รองรับการเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว โดยเก็บปริมาตรการกระบวนการหลายร้อยตัวในห้องสมุดสูตร ทําให้สามารถเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ได้เพียง 3 นาทีบริษัทผลิตยาหนึ่งใช้ฟังก์ชันนี้เพื่อแบ่งปันเส้นการผลิตยาเม็ดและแคปซูลเพิ่มการใช้งานอุปกรณ์ 40%

ความปลอดภัยและการปฏิบัติตามกฎหมาย: แขนหุ่นยนต์แทนการจัดการด้วยมือของสารเคมีอันตราย ลดความเสี่ยงจากการเผชิญหน้าทางอาชีพ ระบบบันทึกบันทึกการปฏิบัติงานโดยอัตโนมัติและความต้องการการรับรองอื่น ๆ.

การปรับปรุงค่าใช้จ่าย: โดยการลดน้ําเสียจากวัสดุแท้ (อัตราความผิดพลาดลดลง 3%), ลดการบริโภคพลังงาน (เวลาใช้งานของอุปกรณ์ลดลง 50%) และขยายอายุการใช้งานของอุปกรณ์ (การควบคุมการสมดุลภาระภาระ)ค่าใช้จ่ายรวมลดลง 20% - 30%.

IV สถานการณ์ทั่วไป: แนวทางการใช้งานระหว่างอุตสาหกรรม

อุตสาหกรรมอาหาร: ในสายการผลิตน้ํามันมะม่วง ระบบปรับสูตรโดยไดนามิกขึ้นอยู่กับน้ําตาลและความเป็นกรดของวัสดุแพร่เพื่อให้แน่ใจว่ารสชาติคงที่สําหรับแต่ละชุดโปรแกรม CIP (Clean-in-Place) ควบคุมอัตราส่วนของสารทําความสะอาดโดยอัตโนมัติ, ลดเวลาเปลี่ยน

อุตสาหกรรมเคมี: บริษัทสีใช้ระบบแบตช์กันระเบิดเพื่อบรรลุการผสมผสานของไทเทเนียมไดออกไซด์และสารละลายอย่างแม่นยําในสภาพแวดล้อมที่เผาไหม้และระเบิดและควบคุมปริมาณการกดออกต่ํากว่า 10mg/m3 ผ่านอุปกรณ์เก็บฝุ่นอุตสาหกรรมยา: ระบบนี้รวมโมดูลการตรวจสอบทางสายตา เพื่อติดตามน้ําหนักของแท็บเล็ตและความบกพร่องในลักษณะในเวลาจริง โดยการปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่ต่ํากว่ามาตรฐานการควบคุมการเข้าถึงป้องกันการรั่วไหลของสูตรการรับประกันความมั่นคงของทรัพย์สินทางปัญญา